一緒に仕事をしたこと タングステンカーバイドパンチ 長年にわたり、私はよくこの質問を受けてきました。「低速線引き精密加工の最終工程で残しておくべき最適な加工代量はどれくらいですか？」 正直に言うと、以前は直感だけに頼っていました。—どんな工具でも使えるだろうと想定していた。しかし、顧客グループから耐久性にばらつきがあるという報告があり、状況は一変した。刃によっては30万回も使えるものもあれば、わずか10万回で壊れてしまうものもあったのだ。調査の結果、問題は刃の最終修理時に残された余裕にあることが判明した。 それ以来、私たちは5つの厚さレベルすべてをテストしてきました—0.01 mm、0.015 mm、0.02 mm、0.025 mm、および0.03 mm—そして本日は、その結果を詳細にご報告いたします。 最終研磨工程における残余代がなぜそれほど重要なのでしょうか？ワイヤー切断が遅い 炭化タングステンの切削加工は、放電による層状除去の原理に基づいて行われます。粗削りの際には、高速加工のために高エネルギーが加えられますが、その結果、表面に「白い層」が残ります。—再凝固した微細構造を表す。この層は硬いが脆く、微細な亀裂を含んでいる。これを完全に除去しないと、亀裂の発生点となる可能性がある。 刻印. 最終研磨工程の目的は、この白い層を完全に除去し、最小限の負荷で滑らかな表面を実現することです。 残りのスペースが大きすぎたり、最終的な切断が深すぎたりすると、新たな白い層が形成され、寸法が仕様から容易に逸脱する可能性があります。 残りの余白が狭すぎるため、最初の切開部の下にある白い層が完全に除去されず、効果的なホワイトニングができない。つまり、この数字はまさに正しいはずだ。 実際の測定データ 実験条件 ：材料： KG7 炭化タングステン厚さ8mm線径：0.25mm真鍮線粗切りパラメータ：電流12A、パルス幅8 μs切削パラメータ：徐々に下げる。最終パスでは、粗切削レベルの40%まで電圧を下げる。 最終承認表面粗さ（ラー）白色層の厚さ寸法安定性総合的な功績0.01mm0.6μm約2–3 μサイズはmで、時折残留粒子が見られる。できれば通過するが不安定0.015mm0.5μm約1–2 μサイズはmで、基本的に清潔です。良い推薦する0.02mm0.45μm 15 mm: 通常は、厚さ全体を一度に切断することはお勧めしません。 低速ワイヤーカットこれは亀裂の原因となる可能性があるためです。代わりに、まずワイヤーカット加工で予備的な溝を作成し、フライス盤での研削のために0.5mmの隙間を残しておくことをお勧めします。低速ワイヤーカットを行った後の最終研磨パス後の材料の残量 炭化タングステン これは固定値ではなく、材料のグレード、厚さ、および粗切削のパラメータによって異なります。 しかし、このプロセスに慣れていない場合や自信がない場合は、直径0.02 mmから始めてもエラーが発生する可能性は非常に低いでしょう。現在、当社の90%は 炭化タングステン パンチ この仕様を満たしており、顧客からのフィードバックによると、耐用年数は安定しており、欠けの発生率も大幅に減少しています。 そうやって型を作るんだ—魔法の公式などありません。要は、小数点以下のすべての数字に細心の注意を払うということです。 もしあなたが作っているなら 炭化タングステン パンチお気軽にご相談ください。ご注文いただく必要はありません。—製造工程に関する知見を交換するだけでも素晴らしいでしょう。